““中国打印”再进一步：一次打出大型泵喷推进器桨叶”

本篇文章897字，读完约2分钟

科学技术日报记者刘志伟通讯员徐小丹

5月27日，华中科技大学报道，该校张海鸥队使用自主研发的金属3d印刷“微铸造锻造”技术，没有一次性重复制造大型泵喷射推进器叶片，处理了3d印刷技术中大型零部件制造的课题。

水泵喷水推进器主要应用于船舶重工等行业，是船舶航行的重要动力装置。 此次，用金属3d印刷“微铸造锻造”技术制造成功的大型泵喷气推进器叶片，选用了不锈钢316l原材料，成形尺寸为直径0.6米、高1米、总重量160公斤。 通过验收和测试，制造周期比传统方法缩短了2/3，构件力学性能大幅提高，制造精度差异从传统的0.5mm提高到0.1mm，未检测出铸件气孔、裂纹等铸造缺陷。

“传统的金属3d印刷存在许多问题:一是没有经过锻造，金属的耐疲劳性严重不足。 二是产品性能不高，存在气孔、气孔、未融合等缺陷。 三是多将激光和电子束用于热源，价格昂贵。 因此，出现了无法想象的不自然局面”张海鸥介绍说，因此，尽管全球金属3d印刷在中小规模零部件的制造上有其特点，但在大规模零部件的制造上与大型锻压机相比，无法进入大型复杂零部件的高端应用。

对比金属3d印刷方面的世界性课题，张海鸥教授带领研究团队攻关，经过20年的不懈努力，发明了“智能微铸造锻造”3d印刷技术，创造性地将金属铸造、锻压技术融为一体，实现了第一个超西方边铸锻卓越的原始创新。

“我们用不到八万分之一的力量完成了原本需要八万吨力量的动作，也就是不到一吨的力量，并且用一台设备完成了过去许多大型设备完成的事业，实现了绿色高效。 ’张海鸥的介绍。

生产设备功率为50千瓦，单位时间能耗为巨型压力机的千分之二，金属3d印刷“微铸造锻造”完全改变了以前流传的机械制造长时间依赖于巨型锻造机、长工艺重污染的模式，现有3d印刷金属零件的疲劳性能、可靠性和锻件的

“以这次制造成功的大型泵喷气推进器叶片为例，如果采用微铸造锻造技术，不仅生产周期能缩短几个月到几周，还能节约90%的电力消耗。 》张海鸥介绍说，金属3d打印“微铸造锻造”不仅实现了绿色高效短制造工艺，明显提高了材料的疲劳寿命和可靠性，为船舶航行提供了更强大、更稳定的“中国动力”。